在塑胶电镀中，一般做功能性冷热循环测试NG的原因具体有哪方面，下面就为大家具体总结。

 

1。铜-镍-铬厚度搭配不当；当镍层和铜层的厚度搭配不当时，做冷热循环，因镍层的应力较大，在高温或低温时被释放，这时需要利用铜层的延展性进行分散，当铜层的厚度未能完全分散应力时，造成镀层起泡。 

 

2。塑胶电镀时粗化不良或者亲水不良；当所用胶件含有PC料或者其他耐火料、增强料等的掺杂，使的粗化时，基材的应力未完全得到施放或者粗化不到位，导致在冷热循环的高温状态时，因镀层和基才的结合力不好，而引起起泡 

 

3。各个塑胶电镀镀层之间的结合力不良；当后处理各个环节之间的衔接部分，也就是通常所说的活化（弱侵蚀）因更换周期过长，导致前一个工序的镀层因在空气或者纯水中停留时间长引起的氧化膜未能完全除去，而导致结合力不良，同样在做高低温循环时，导致起泡 

 

4。电镀添加剂过量；一般出现在铜缸，尤其是当去除铜镀层上的染料的微蚀环节出现问题时（就是那个用较高浓度硫酸或者硫酸配过硫酸铵），很容易造成铜层-镍层之间的结合力差，而引起冷热循环时起泡。 

 

5。所用塑料问题；一般情况下此问题发生的几率微乎其微，尤其在一个规范的电镀厂，很难出现，主要原因是冷胶团造成的，一般出现在注塑过程中添加塑胶原料而胶液温度还不到标准时就开始注塑成型，导致胶料各个位置的比重不同，而在电镀上镀层后，经过高温烘箱或者做冷热循环时，因各个位置的比重不同，热胀冷缩的程度也不同，而造成起泡，塑称隐形胶泡（即电镀前无法发现，当覆盖一层镀层并经过高温烘烤后出现）